En la industria, estos procesos se realizan tradicionalmente con el equipo usado en el laboratorio. Las plantas químicas consisten en tanques cilíndricos de acero –con volúmenes que van de mil a 40 mil litros–, acondicionados con un agitador mecánico para mezclar el contenido. Las condiciones (temperatura, presión, tiempo y velocidad de mezclado) se ajustan de acuerdo con el volumen del equipo. La mezcla resultante, que contiene los productos y los reactivos remanentes no consumidos, se procesa en una compleja red de separación por medio de las operaciones mencionadas.

Una reacción que en el laboratorio tarda segundos o minutos, con metodología y equipo tradicionales en un tanque agitado se lleva a cabo durante horas. A pesar de que el proceso químico es el mismo, es necesario operar el equipo durante un largo tiempo para permitir que el enorme volumen se mezcle de manera homogénea. En ocasiones, dejar la mezcla por tiempos prolongados da lugar a reacciones subsecuentes no deseadas, lo cual consume reactivos, reduce el rendimiento y ocasiona dificultades para separar las impurezas producidas.

Para evitar riesgos por procesos fuera de control a altas temperaturas en las reacciones que son elevadamente exotérmicas, es necesario eliminar el calor producido. El área disponible para la extracción de calor (la superficie de las paredes) por lo general resulta insuficiente para tal efecto, de modo que se hace necesario diluir los reactivos y reducir la rapidez de las reacciones.

Por último, el proceso requerido para separar los componentes de la mezcla final involucra un gran número de operaciones y equipo, lo cual aumenta de forma considerable el consumo de energía y los costos de operación.

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